崔明伟:20年不落后的工厂这样建成
2019-09-29 14:18:38 来源:中国汽车报

编者按:崔明伟,1939年1月出生在长春市,1958年考入哈尔滨工业大学。1963年毕业分配到一汽。

从1963年到1989年,他在车身厂一干就是26年,先后担任技术科副科长、副总工程师、技术副厂长兼总工程师、车身厂厂长。1989年调任一汽副总工程师、总经理助理,1994年任一汽集团副总经理。

2001年9月,一汽决定建设卡车新基地,要求中重卡年产能达12万辆,并且20年技术不落后。崔明伟被确定为车架车身项目总负责人,具体承担车身厂三个车间项目:车架车间(含车架装配线和车架涂装线)、驾驶室焊装车间和驾驶室涂装车间。

2018年6月27日下午,在位于长春九院的一汽咨询委办公室,79岁的崔明伟口述这段历程。以下为访谈节录。

►用软件描述硬件

我主要讲一汽第三次创业时期,建设卡车新基地时车架和车身情况。

2001年9月下旬,一汽召开会议,决定建设卡车生产新基地,计划每年生产12万辆中重卡车。竺(延风)总(时任一汽集团董事长)特别提出要求,新基地技术20年不落后。

这次会上,决定返聘我为车架和车身项目总负责人。我具体负责车身厂三个车间:一是车架车间,包含车架装配线和车架涂装线;二是驾驶室涂装车间;三是驾驶室焊装车间项目。这三个车间虽然只是整车生产的一部分,但都不可缺少。

首先得组建团队,成立领导小组,包括车身厂、第九设计院、规划部、发展部、机动处和外经处等单位。固定工作人员40多人,非固定人员30多人,年轻人占70%。

项目组成员对国外先进技术都不了解,对项目设备写标书的要求也不清楚。什么是标书?我们认为是要用软件描述硬件,即用文字、图表和数据等软件描写设备、工装等硬件,包括各技术参数及指标、生产节拍时间、设备开始投入生产时间、厂家名称及地址等,并按照工艺流程顺序要求不漏项。

对先进设备有什么要求?我们认为应该符合七条技术经济指标:一是设备开动率要在96%以上,故障率不超过4%;二是生产过程每道工序成品率达97%~98%以上,废品率要控制在2%以下;三是每辆(份)产品用电量、天然气量、压缩空气量、冷水和热水量及高温水等消耗量要低,涂装线油漆利用率要高,材料及辅助材料利用率要高;四是生产辆(份)产生的废水、废气、废渣化学成分及排出量要少;五是易损件使用寿命台时要高,随机所带易损件的种类和数量是多少;六是人员配备率是多少;七是人工操作工位要操作安全,工作环境要改善提高。

这七条指标经过项目组讨论获得一致认可,是决定成本的重要因素,作为评标优劣重要指标不可缺少。标书发出去后,有些外方说,从没见过这样的标书。

标书是以设备费用为主。出国做过调研后,大家开始分组写标书。当时分为几个具体工作组,比如车架装配标书,我修改了15次。再比如驾驶室涂装标书,15名工程师和技术员历时6个多月,每周讨论1次,最终写成63万多字。

这种涂装线有80个工位,从一楼到三楼有3000米长,全程设备分类为19个子系统。由白车身变成油漆后的成品将近7个小时。

2003年4月7日定标。开标前,车身厂厂长胡汉杰、外经处国际设备招标办公室主任董晓婷和我商量后决定,谁开标价低,就决定用谁。

竞标者有3家:两家德国公司和一家英国公司。因为英国公司技术落后,就在两家德国公司——D公司和A公司中选择。结果,D公司比A公司价格高12%,所以A公司中标。

在没开标前,我们要求两家德国公司提供厂房建设平面图。A公司按时间要求提供,D公司却说没时间做。

A公司提供的平面图,是按照我们认定的工艺流程和他们的设备规格的:厂房面积由原来的51808平方米减少到43223平方米,节省面积8585平方米,留做上水性漆时备用。按照当时价格,可节省2200万元。

不仅如此,平面图的及时提供还保证了厂房施工进度以及项目正式启动。因东北施工受冬季影响,5月必须开工。这样就确保土建工程在2003年4月初发图招标,5月12日正式开工。

►争取最大压价目标

对土建的第一要求是什么?我在考察德国4家汽车公司——奔驰公司、宝马公司、奥迪和大众公司,以及日本三菱公司的涂装线时,曾问过8位涂装工程师,他们8小时之内主要干什么?他们异口同声地回答,是解决颗粒问题。

这句话在我脑海里印象深刻。有的工厂建在海边,涂装工厂不设一个窗户,就是为了防止灰尘进入厂房,而且涂装厂房开门不能朝向风口。从喷漆室开始,室内空气实现微正压,一楼微正压防止灰尘进入厂房内。门尽量密封,减少开门次数。喷漆室内送进来的空气必须经过两层过滤,这是对建设厂房的第一个要求,驾驶室面漆成品合格达到98%以上。

第二个要求,所有厂房建筑物不允许粉尘脱落。从厂房的屋面内面和钢梁开始,从上到下,应该一尘不染才能验收。

第三个要求,对设计单位的要求,更改设计量超过工程造价的3%,要扣除一定比例的设计费。九院负责全部建筑及附属装置设计,最终设计更改仅为1.8%。

经过讨价还价,进入最后一次商务谈判。中方代表有4人:胡汉杰、董晓婷、英文翻译王琳和我;外方代表也是4人。

进行商务谈判前,我们商量,争取实现我们的最大压价目标,这是使命。

最后一次谈判双方对峙4个多小时,经过激烈交锋,A公司从报标到中标,最终压价近23%,合同保证金由10%提高到15%。

举例来说,总报价标书上要求分类报价,其中有一项设计费,两家德国公司设计费都占总报价13%左右,在谈判时,我和胡汉杰确定只能给对方5%左右。

为什么?因为设备当中使用大量风机、电机、泵、阀等,这些都是社会成熟商品,这些产品都应包含在设计总价里,不需要重新设计;再比如油漆线水槽数量12个,滑橇410个,烘干室4个,这些设备用一张图稍加改动即可。设计成本越高,说明计算机使用率太低。竞标方都是世界知名企业,都应该有计算机设计平台。

外方认可,最终设计费降到7.9%。

2004年5月15日,竺总通知我6月30日结束工作。此后,胡汉杰有很多创新做法,后续工作量相当大,他领导相关人员在2005年实现全面投产。胡汉杰是实干家,也是改革管理专家,能充分调动员工的积极性和主动性。

保证金为何要从10%提高到15%?合同签订后还有几个附件,很多都是胡汉杰提出来的。下面举两个具体例子。

一是关于机械化传输系统故障率考核。正式生产后,在全部生产时间内计算,只要有一个单机停运转,就算一次故障。连续两周内,每周5个工作日期间进行考核计量。共测定3次,测试时间验收前由卖方确定。

二是喷涂机器人涂料利用率考核(达到合同规定油漆利用率)。连续两周内,每周5个工作日期间进行考核计量,同卖方报表中提供的数据进行比较,测量方法在合同中明确。共测定三次,测试时间验收前由卖方确定。

检测方法、工具、条件、时间由检测单位提出,买卖双方共同认可。外委检测单位所有涉及的费用支出,如果所有指标数都在卖方所报范围内,费用由买方的最终用户支付;检测数据高于或低于投标方所报数据,费用则由卖方支付。

在实际生产过程中,经过对现场生产过程三轮考核,各项指标都合格。全线开动率合同规定96%,实际达到98%。

►另一个成果

再介绍下车架和车身项目基本情况。

先看车架装配项目。新基地工厂年产能设计纲领20万辆,车架装配线长145米,有12个工位。年峰值产量2017年达到14.9万辆。设备可动率超过98%,产品合格率接近99%。

关于车架装配项目的固定装配技术,这里讲两个重要指标。

在固定装配台上将纵梁总成、各种横梁(8道)按确定的位置装配在一起,采用定位销进行定位铆接,确保车架总成对角线设计尺寸控制在2mm以内。

车架宽度通过控制油缸活塞的行程来保证,定位小车其垂直面与水平面偏差为万分之五,结构适合各种车型横梁装配,定位准确,柔性强。

我们采用了弹簧式机械平衡器,提高铆接操作的灵活性和安全性。

再看车架涂装项目。引进除铁粉去污物装置、磷化除渣装置、直燃烘干炉、废气焚烧装置、程控自行小车及滑橇输送机、现场总线技术和中央控制系统。选用无磷、无氮的脱脂剂和无铅耐候性阴极电沪漆。共14个工位,节拍5分钟(3个一摞),全线长394米。年峰值产量2017年达到14.9万辆。设备可动率99.6%。产品一次交检合格率99.07%。

高效率烘干室采用小口进、小口出的工艺布局,三个车架一摞直进横行向前加热,直出,加热时间1小时。炉内12摞,36台车架,烘干室经多次讨论不用桥式烘干室结构,浪费能源太多,能源利用率在25%~30%之间,利用直燃炉与废气焚烧技术,实现烘干室热效率达到65%~70%。这是项目组集体智慧的结晶,是一项技术创新,是一汽的专利。但当时没有申请专利,所以只在国内得到推广。

三是驾驶室涂装项目。驾驶室涂装线共80个工位,节拍1.78分钟,全线长近3000米。设备可动率98%,产品一次交检合格率98%。

污水处理方面,前处理、电泳排放的碱性、酸性及电泳污水、喷漆废水经污水处理系统处理后,排放指标达到《综合污水排放标准》;漆渣、污泥、磷化渣及废油委托专业公司进行处理。

技术水平方面,有多功能穿梭机23台,在前处理、电泳槽体中实现360度旋转,达到最佳电泳涂层。5轴多功能机器人能实现驾驶室中涂、色漆和车底抗石击涂料的自动喷涂。电动单轨小车12台,实现滑橇的自动转换。集中输调漆系统,能自动完成换漆、清洗和喷漆工作。

四是驾驶室焊装项目。项目2005年建成投产,全线设162个工位,全线总长223米。随着技术进步和管理升级,解放J6焊装线通过各阶段的技术升级和改造后,目前生产节拍达到102秒/辆,年产量达到12万辆。生产线综合可动率96%,一次交检合格率达到93%。

工艺装备水平方面,焊装线工艺装备中既有西门子、ABB等国际先进品牌,又有南京小原等国内知名品牌,各线分别采用升降式往复运输线、胶辊传输机等方式实现传输,各大总成全部采用空中小车自动上下料。

生产线电气控制系统采用西门子可编程逻辑控制器控制,采用车间级网络系统实现各种车型的自动转换,实现控制系统的故障诊断功能,全线自动化控制水平达到国内领先水平。

采用中频焊接技术可实现能耗降低。为提高焊点质量和节能环保,在解放J6驾驶室白车身上大批应用中频点焊技术,单点能耗降低30%以上。我们采用电伺服焊钳提升焊接质量,多手段控制白车身精度,解放J6焊装线配备了检验夹具、四臂式三坐标测量机、便携式三坐标机,并采用激光在线检测技术,对车门框、窗口等白车身关键点实现100%自动检测。生产线运行13年后,白车身精度水平仍保持国内较高水平。驾驶室淋雨合格率99.75%。

再讲讲我的感受。全新产品、全新车间、全新工艺、全新装备有力地支撑了解放卡车的技术升级和核心竞争力提升,生产效率得到明显提高,质量大幅提升,成本显著下降。更重要的是,工作环境和劳动强度得到改善,员工人身安全更有保障。

和过去相比,新车间更干净、更清洁、更环保。车间排放的废水、废气、废渣都达到标准,有的还大大优于排放标准。

在项目规划和实施过程中,一大批人员真正实现了和国际接轨,提高对国外先进设备、先进技术以及先进管理的认识和掌握能力。项目建成后,车间成为培训和学习的课堂,很多一线员工通过每天接触这些设备及技术,逐步成为行家里手,这是项目的另一个重要成果——育人。

可以自豪地说,我们项目团队圆满地完成任务。特别是看到现在解放在市场上的表现,我们更感到曾经承担的工作的价值和意义所在。

编辑:陈伟

责编:汉网

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